ドアノブの表面処理プロセスは何ですか？サービスライフへの影響は何ですか？

現代の建築とホームデザインでは、 ドアノブ 機能的なコンポーネントであるだけでなく、空間の美学に影響を与える重要な要素でもあります。その表面処理プロセスは、製品の耐久性、腐食抵抗、ユーザーエクスペリエンスを直接決定します。
1。主流の表面処理プロセスの技術的特性
電気めっきプロセス
最も広く使用されている表面処理技術として、電気めっきは電解堆積により基質の表面に金属コーティングを形成します。その中で、クロムメッキプロセス（厚さ8〜12μm）は、鏡の光沢と硬度（HV800-1000）で市場の主流を占めています。ニッケルメッキ（マットシルバーホワイト）と銅メッキ（アンティークエフェクト）は、パーソナライズされたニーズのためのより多くのオプションを提供します。プロセスの難しさは、治療前の漬物の活性化の程度にあり、コーティングの結合強度に直接影響します。
陽極酸化
主にアルミニウム合金材料に適しており、電解酸化により密な酸化アルミニウム膜を生成します。硬い酸化の表面硬度（フィルムの厚さ25〜50μm）はHV400を超えることがあり、塩スプレー耐性試験はシーリング処理の1000時間後に達する可能性があります。酸化物膜の多孔質構造は、染色プロセスをサポートし、豊富な色の性能を達成できます。
パウダースプレー
静電噴霧プロセスは、鋼基板で広く使用されています。エポキシポリエステル混合粉末は200°Cで硬化して、60〜80μmのコーティングを形成します。耐衝撃性（50kg・cm）と気象抵抗が優れていますが、表面の硬度（HBグレード）は比較的低く、長期使用後のスクラッチは簡単です。
PVD真空コーティング
物理的な蒸気堆積技術は、チタンやバラの金などの装飾コーティングを準備できます。フィルムの厚さはわずか1〜3μmですが、硬度が非常に高い（HV2000）。このプロセスは環境にやさしく、汚染がないものですが、機器の投資コストは高く、これはハイエンドの製品アプリケーションに適しています。
2。主要なパフォーマンス指標とサービス寿命の相関
耐食性
塩スプレーテストでは、クロムメッキ部品の白い錆の時間は約96時間、酸化された部品の時間は最大720時間、PVDコーティングされた部品の時間は1000時間以上です。実際には、沿岸地域のクロムメッキハンドルは平均3年ごとに腐食しますが、PVD製品の寿命は8年以上に拡張できます。
耐摩耗性
シミュレーションテストは、5,000の摩擦後に電気めっき層の厚さが15％減少し、粉末コーティングが30％摩耗し、PVDコーティングが5％しかなくなることを示しています。高周波使用シナリオでは、PVDプロセスは5年以上にわたって明らかな摩耗を維持することはできません。
基板結合
クロスカットテストでは、高品質の電気泳動層の接着は4Bレベル（剥離領域<5％）に達し、粉末噴霧は3Bレベルで、陽極酸化は5Bレベルに達することができます。ボンディングが不十分な場合、コーティングが剥がれ、基質を腐食性環境に直接さらします。
iii。プロセス選択の技術的および経済分析
完全なライフサイクルコストの観点から見ると、通常のクロムメッキプロセスの初期コストは約5〜8元/断片であり、平均年間メンテナンスコストは0.5元です。 PVDプロセスの初期コストは￥ 15〜20元ですが、平均年間メンテナンスコストはわずか0.2元です。ハイエンドの商業スペースなどの長期的な利点に焦点を当てた場所では、高性能処理技術の使用には大きな経済的利点があります。